我国大规模建设污水水处理厂，但污泥处理处理始终被忽视。污泥处理最大的瓶颈是干宁减量，高成本始终是困扰行业的一个难题。近年来污水污泥干宁技术发展迅速，上面介绍两种重要的污泥干宁技术，供大家参考。

一、概述

污水在处理的过程中将大部分污染物均转化到了污泥里，因此污泥中含有覆盖面极广的各类污染物，包括各种重金属、微量高毒性有机物(PCBs、AOX等)、大量细菌、病毒体和寄生虫卵等致病微生物，如不妥善处理，将会引发环境卫生和污染问题，易造成二次污染，我国大规模建设污水水处理厂，但污泥处理处理始终被忽视，近年来污水干宁技术发展迅速，上面就介绍两种当前主流的污泥干宁工艺技术。

二、污泥干宁设备的类型

1

按热介质与污泥碰触的方式可分成：

（1）直接加热式：将燃烧室产生的热气与污泥直接展开碰触混合，使污泥得以加热，水分得以加热并最终得到干污泥产品，是对流干宁技术的应用；

（2）间接加热式：将燃烧炉产生的热气透过蒸气、热油介质传达，加热器壁，从而使器壁另一侧的湿污泥受热、水分加热而加以去除，是传导干宁技术的应用；

（3）“直接一间接”联合式潮湿：即是"对流—传导技术"的结合。

2

按设备的形式分成：

摊铺式、带正式、转盘式、带式、螺旋式、Vergt干宁机、喷淋式多效加热器、流化床、多重盘管式、薄膜式、浆板式等多种形式。

3

按干宁设备进料方式和产品形态大致分成两类：

一种是使用干料返混系统，湿污泥在进料前先与一定比例的干泥混合，接着才步入潮湿器，产品为球状颗粒，是干宁、造粒结合为一体的工艺；另一种是湿污泥直接进料，产品多为粉末状。

三、工作原理和工艺流程

1

直接加热带正干宁技术：

如图4-1所示是带返料、直接加热带正式干宁系统流程图。

工作原理是：水解后的污泥从污泥漏斗步入混合器，按比例充分混合部分已经被干宁的污泥，使干湿混合污泥的含固率达50%～60%，接着经螺旋运送机运到三通道带正式潮湿器中。

在带正内与同一端步入的流速为1.2-1.3m/s、温度为700℃大约的热气流碰触混合集中加热，经25min大约的处理，研磨后的污泥被带计量装置的螺旋运送机送至拆分器，在拆分器中潮湿器排泄的湿热气体被收集展开热力回用，带污染的恶臭气体被送至生物过滤器处理达到符合环保要求的排放量标准，从拆分器中排泄的干污泥其颗粒度能被掌控，再历经筛选器将满足要求的污泥颗粒送至贮藏仓等候处理。

干宁的污泥干度达92%以上或更高。潮湿的污泥颗粒直径可掌控在1-4mm，这主要考虑了用潮湿的污泥作为肥料或园林绿化的可能性。细小的潮湿污泥被送至混合器中与湿污泥混合送进带正式潮湿器，用作加热带正潮湿器的燃烧器可使用沼气、天然气或热油等为燃料。

拆分器将潮湿的污泥和水汽展开拆分，水汽几乎携带了污泥潮湿时所耗用的全部热量，这部分热量需要充分回收利用。因此水汽要历经冷凝器，冷凝器加热水入口温度为20℃，出水温度为55℃，被加热的气体送至生物过滤器处理完全达到排放量标准后排放量。

该干宁系统特点是：在无氧环境中操作，不产生灰尘，干宁污泥呈颗粒状，粒径能掌控，使用气体循环回用设计减少了尾气的处理成本。

2

间接加热带正干宁技术：

如图4-2是湿污泥直接进料、间接加热带正干宁系统工艺流程图。

水解后的污泥运送至干宁机的进车箱，历经螺旋运送器送至干宁机内，螺旋运送器可变频掌控定量运送。干宁机由带正和翼片螺杆组成，带正透过燃烧炉加热，带正最大输出功率为1.5r/min。

翼片螺杆透过循环热油传热，最大输出功率为0.5r/min。带正和翼片螺杆同向或反向转动，污泥可连续前移展开干宁，带正沿长度方向原产为三个燃烧炉温度区域，分别为370℃，340℃和85℃。翼片螺杆内的热油温度为315℃。

带正经抽风，其内部为负压，水汽和尘埃无法外逸。污泥经带正和翼片螺杆推移和加热被逐步研磨并磨成粒状，在带正后端低温区历经S形空气止回阀由干泥螺杆运送器送至储存仓。污泥加热出的水汽透过系统抽风机送至冷凝和冲洗吸附系统。

该干宁系统的特点是：流程直观，污泥的干度可掌控，干宁器终端产物为粉末状。

3

Vergt干宁技术（即水解干宁一体机）

如图4-3是Vergt干宁机系统工艺流程图。

稀污泥自浓缩池或消化池步入Vergt干宁机，干宁机内的Vergt机对污泥展开水解，经机械Vergt水解后的污泥呈细粉状从Vergt机卸料口高速排泄，高热空气以适当的方式引入到Vergt干宁机的内部，遇到细粉状的污泥并以最短的时间将其干宁到含固率80%大约。

干宁后的污泥颗粒经气动方式以70℃的温度从干宁机排泄，并与湿废气一起步入旋流拆分器展开拆分。一部分湿废气步入冲洗塔，在冲洗塔中湿废气中的大部分水分被冷凝析出，净化后的废气以40℃的温度返回冲洗塔。

该干宁系统的特点是：流程直观， 省去了污泥水解机及从水解机至干宁机的存储、运送、运输装置。

4

间接式多盘潮湿技术（珍珠工艺）

如图4-4所示为珍珠工艺流程图。

其工作原理是：机械水解后的污泥（含固率25%～30%）送进污泥缓冲料仓，接着透过污泥泵运送至涂层机，在涂层机中再循环的干污泥颗粒与输入的水解污泥混合，干颗粒核的外层涂上一层湿污泥后形成颗粒，这个涂敷过程非常重要, 内核是干的（含固率＞90%），外层是一层湿污泥，涂覆了湿污泥的颗粒被送进硬颗粒造粒机（多盘潮湿器），被倒入造粒机下部，光滑的散在顶层圆盘上。

透过与中央转动主轴相连的耙臂上的耙子的作用，污泥颗粒在上层圆盘上作圆周运动。污泥颗粒从造粒机的下部圆盘由重力作用直至造粒机顶部圆盘，颗粒在圆盘上运动时直接和加热表面碰触干宁。污泥颗粒逐渐增大，类似于蚌中珍珠的形成过程，最终形成坚实的颗粒故也叫珍珠工艺。

潮湿后的颗粒温度90℃，粒径为14mm，返回潮湿机后由斗式提升机向上送至拆分车箱，一部分被拆分出再循环回涂层机，同时剩余的颗粒步入加热器加热至40°送进颗粒储料仓。

污泥潮湿过程所需的能量由热油传达，温度介于260～230℃的热油在潮湿机内中空的圆盘内循环，从潮湿机排泄的接近115℃的蒸汽冷凝，经热交换器冷凝后的热水温度为50～60℃。此间接式多盘潮湿器也叫造粒机，立式布置多级原产，间接加热。

特点：潮湿和造粒过程氧气浓度＜2%，避免了着火和爆炸的危险性。颗粒呈圆形、坚实、无灰尘且颗粒光滑、具有较高的热值可作为燃料，尾气经冷凝、水洗后送回燃烧炉，将产生臭味的化合物彻底分解，所以其尾气能满足很严格的排放量标准。

5

流化床污泥干宁技术

如图5为流化床污泥系统工艺流程框图。

其工作原理是：水解污泥送至污泥计量储存仓，接着用污泥泵将污泥送至流化床污泥潮湿机中的进料口并将污泥展开分配。流化床污泥潮湿机从顶部到顶部基本由三部分组成，在潮湿机的最上面是风箱，用作将循环气体分送至流化床装置的不同区域，其顶部装有一块特殊的气体原产板，用来分送惰性流化气体。

在中间段，用作加热水的热量将透过加热热油送进流化床内。最下部为抽吸罩，用来使流化的干颗粒脱离循环气体，而循环气体带着污泥细粒和加热的水拆分开潮湿机。在潮湿机内潮湿温度85℃，产生的污泥颗粒被循环气体流化并产生激烈的混合。

由于流化床内依靠其自身的热容量，滞留时间长和产品数量大，因此，即使供料的质量或水分有些波动也能确保潮湿光滑，用循环的气体将污泥细粒和灰尘带出流化层，污泥颗粒透过转动气锁阀送至加热器，冷凝到小于40℃，透过运送机送至产品料仓。

灰尘、污泥细粒与流化气体在旋风拆分器拆分，灰尘、污泥细粒透过计量螺旋运送机，从灰仓运送至螺旋混合器。在那里灰尘与水解污泥混合并透过螺旋运送机再送返回流化床潮湿机。潮湿机系统和加热器系统的流化气体均保持在一个封闭气体电路。

循环气体将污泥细粒和加热的水分带离流化床潮湿机。污泥细粒在旋风拆分器内拆分，而加热的水分在一个冷凝冲洗器内使用直接逆流喷水方式展开冷凝。加热的水分以及其它循环气体从85℃大约加热为60℃，接着冷凝，冷凝下来的水返回循环气体流返回污水处理区，冷凝器中干净而加热的流化气体又返回潮湿机，干宁污泥由加热电路气体却冷到低于40℃。

该干宁系统的特点是：无返料系统，间接加热，潮湿机本身无动部件，故几乎无需维修，但干宁颗粒的粒径无法掌控。

6

砖瓦厂余热研磨污泥技术

目前窑炉制砖工艺以传统的黏土配料烧造为主，主流工艺为：将黏土、粉煤灰、页岩等按比例嵌入后，透过碎裂系统碎裂呈粉末状，按比例嵌入搅拌光滑后展开陈化，陈化好的原料送进制砖机展开压制成型，历经自动码垛后步入窑炉烧造成品。此生产过程需消耗大量资源及能源，成品烧造需煤粉燃烧产生大量高温展开焙烧，为保证成品质量窑炉内高温降低到一定低温后需带出窑炉，带出窑炉后的热空气约300℃，为保证尾气处理系统的安全，余热需要加热塔降温至约100℃以下，才能步入尾气处理系统，这样大量热量被白白浪费掉。

为充分利用能源，节约生产成本，在窑炉高温余热可接入的地方使用太阳能与高温余热综合利用对厂区所在地的市政或生活污泥展开干宁处理，干宁后的污泥含水率降低，可作为制砖原材料展开资源化利用，该技术是在太阳能污泥干宁的基础上，透过开发窑炉高温余热热能共同加速污泥内水分的加热；该工艺符合国家节能减排的政策，在减少能源浪费的同时，还能实现资源的更大价值的利用，满足可持续发展要求，对建设地起到良好的环境效益；该技术工艺以运行成本低、操作直观、污泥含水率低、维护保养容易等特点，得到市场的广泛认可。

除上述外还有闪蒸式潮湿器、螺旋式潮湿机、薄膜潮湿器、喷雾式干宁器、多效加热器、微波干宁器、带式潮湿机、多床潮湿器等，同一类型的干宁设备在不同的生产厂家也各有其特点。其中，比较先进的工艺技术还有太阳能污泥干宁技术、低温热泵干宁技术等等